420160城市桥梁工程施工质量控制 P218
1、地质勘探资料可能存在的问题：了解
主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。
2、设计文件可能存在的问题：了解
主要存在对地质勘探资料没有认真研究、桩型选择不当、地面标高不清等问题。
3、对地质勘探资料存在问题的预防措施：
应适当加密地质勘探孔；必要时进行补充勘探，防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。
4、孔口高程的误差主要有两方面：了解
一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽而引起的误差；
二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。
5、防止孔口高程的误差的措施：认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。
6、防止钻孔深度误差的措施：
1）当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差；
2）孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。
3）对于端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。
7、防止孔径误差的措施：
每根桩孔开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。
8、钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因：了解
1）场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程中发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。
2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。
3）钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
4）钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
9、控制钻孔垂直度的主要技术措施：
1）压实、平整施工场地；
2）安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整；
3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；
4）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低压钻进
5）在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。
10、钻孔塌孔与缩径产生的原因：主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注等原因造成的。
11、钻孔塌孔与缩径的预防措施：
1）钻孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m/h以内；
2）可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率；
3）钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。
12、防止桩端持力层判别错误的措施：
1）对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料，结合现场取样进行综合判定。
2）对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判断难度大，可采用地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。
13、防止孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大的措施：
1）要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。
2）在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，使砂石粒能顺利地浮出孔口。
14、规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3~0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1m。
15、灌注混凝土时堵管的原因：
主要由①灌注导管破漏②灌注导管底距孔底深度太小③完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长④隔水栓不规范⑤混凝土配制质量差⑥灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起
16、防止灌注混凝土时堵管的措施：
1）灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
2）导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。
3）灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm。
4）完成第二次清孔后，应立即灌注混凝土。
17、引起灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮的原因：
1）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，混凝土结块托起钢筋骨架；
2）清孔时孔内泥浆的砂粒太多，砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时便托起钢筋骨架；
3）混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。
18、防止灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮的措施：
1）保证混凝土的质量；
2）认真清孔：
3）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
4）当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。
19、发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的原因：
施工现场配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
20、防止桩身混凝土强度低或混凝土离析的措施：
严格把比进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。
21、引起桩身混凝土夹渣或断桩的原因主要有四方面：
1）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本没有进入混凝土；
2）混凝土灌注过程拨管长度控制不准，导管拨出混凝土面；
3）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；
4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内。
22、预防桩身混凝土夹渣或断桩的措施：
1）导管的埋管深度宜控制在2~6m。混凝土拨管应有专人负责指挥。
2）单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。
23、桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求的原因：
超灌高度不够，混凝土浮浆太多，孔内混凝土面测定不准。
24、桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求的措施：
对于桩径≤1m的桩，超灌高度不小于0.5~1m。对于桩径＞1m的桩，超灌高度不小于桩长的5%。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
